Дробилка молотковая серии МПС - измельчение минерального и технологического сырья

Дробилка молотковая серии МПС предназначена для измельчения минерального и технологического сырья средней твердостью до 7 единиц по шкале Мооса и температурой плавления не менее 250°С, с влажностью до 8%, при которой не происходит замазывание колосниковых решеток. Дробилка устанавливается как в помещении, так и в составе дробильных комплексов на открытой площадке, под навесом.

Материал для дробления непрерывно подается через загрузочную воронку. Дробление и измельчение осуществляется за счет удара сырья о молотки, отбойники броней и колосниковых решеток. Измельченный продукт просыпается сквозь отверстия в решетке.

Дробилка МПС отлично себя зарекомендовала в производстве строительных материалов, керамики, наполнителей асфальта, бетона и в измельчении стекла, щебня, мела (безводного), доломита, шамота, безводных солей металлов.

По конструктивным особенностям, а также вследствие нежелательности переизмельчения в современной практике обогащения применяются дробилки, работающие главным образом раздавливанием и ударом при добавочных истирающих и изгибающих воздействиях на дробимый материал.

Машины для дробления и измельчения, применяемые на обогатительных фабриках, по механико-конструктивным признакам и по основному методу дробления, осуществляемому в них, разделяются на пять основных классов: дробилки конусные, щековые, валковые, ударные (молотковые и дезинтеграторы), барабанные мельницы.

Тип дробления выбирается в зависимости от физико-механических свойств дробимого материала и от крупности его кусков. Различают горные породы: прочные или твердые и менее прочные; мягкие, вязкие и хрупкие. Способность горных пород противостоять разрушению зависит также от наличия трещин в кусках и способа воздействия на них разрушающего усилия. Наличие трещин уменьшает сопротивление кусков разрушению. Учитывая это - наши конструкторы закладывают в дробилку оптимальные технологические решения

Технические характеристики дробилок молотковых серии МПС

* Параметры могут изменяться в зависимости от физических свойств материала.

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки МПС-150 - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки МПС-160 - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой мельницы МПС-200 - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки-мельницы МПС-300 - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки МПС-300Л - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки МПС-600 - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки-измельчителя МПС-600Р - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробилки МПС-600М - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молотковой дробильной машины МПС-630 - Увеличить

Габаритные и присоединительные размеры молоткового дробильного агрегата МПС-950 - Увеличить

Дробление и измельчение руд осуществляются, как правило, по многостадийным схемам: дробление в конусных, щековых дробилках; измельчение в барабанных мельницах с металлическими измельчающими телами (шарами, стержнями). Эти технологические схемы многооперационны, относительно металлоемки (износ шаров достигает 1,5 кг/т руды); не всегда обеспечивают необходимую степень раскрытия зерен минералов; способствуют попаданию в готовый продукт тонкодисперсного железа, ухудшающего в ряде случаев последующее обогащение и качество готовых продуктов. В связи с этим разработаны новые схемы рудоподготовки, лишенные в той или иной степени недостатков существующих способов дробления и измельчения. Наибольшие успехи достигнуты в процессах дезинтеграции руды рудой. К ним относятся различные виды самоизмельчения, в которых преимущественно используют в качестве измельчающих тел куски того же сырья.

Самоизмельчение находит применение при переработке железных, молибдене- и золотосодержищих, урановых, кимберлитовых (алмазосодержащих) руд, а также при подготовке сырья для получения цемента и других материалов.

Крупность зерен, до которой надо дробить или измельчать исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости каждого полезного ископаемого.

Рекомендуется следующий порядок перестановок молотков. При первой перестановке молотки первого ротора молотковой дробилки повертывают другой стороной бойка, используя для подвешивания на оси то же отверстие молотка, что и до перестановки; при этом крайние молотки следует поменять местами со средними. При второй перестановке молотки первого ротора подвешивают на оси другим отверстием. При третьей перестановке устанавливают (неизношенной гранью в рабочую сторону) молотки первого ротора на второй, а со второго на первый. При четвертой перестановке молотки первого ротора поворачивают другой стороной бойка и крайние молотки меняют местами со средними. При пятой перестановке молотки первого ротора переставляют на другое отверстие. Годными для этого считают молотки с толщиной ушка не менее 10-12 мм и при отсутствии трещин и раковин, ослабляющих сечение ушка. Разница в весе отдельных молотков и суммарном весе молотков каждого ряда не должна превышать 50 г.

Сущность процесса самоизмельчения заключается в том, что куски руды, поступающие в мельницу, измельчаясь, в то же время измельчают более мелкие куски. Крупные куски при этом выполняют роль дробящей среды (шаров), а мелкие - измельчаемого материала.

Различают рудное самоизмельчение, рудное полусамоизмельчение, рудно-галечное измельчение. При рудном самоизмельчении дробленая руда крупностью 400-0 мм после первой стадии дробления поступает в мельницы самоизмельчения. Барабаны мельниц самоизмельчения изготовляют большого диаметра (до 12 м) и, как правило, короткими (О:Ь=3:1). Выпускаются также мельницы с соотношением О:Ь=2:1 и О:Ь=1,2:1.

Рудное полусамоизмельчение отличается от рудного самоизмельчения добавкой в мельницу стальных шаров большого диаметра (100-125мм) в количестве 6-10% от объема барабана. Шары добавляются при недостатке крупных кусков в исходном материале, для увеличения производительности мельницы.

При рудно-галечном измельчении руда крупностью 10-Омм, полученная в результате рудного самоизмельчения, полусамоизмельчения или измельчения в стержневой мельнице, поступает в рудно-галечные мельницы, аналогичные по конструкции шаровым мельницам с решеткой. Рудная галька (100- 300 мм), используемая как дробящее тело, отбирается в процессе рудного самоизмельчения или после второй стадии дробления.

По сравнению с измельчением в шаровых и стержневых мельницах самоизмельчение имеет следующие преимущества: в мельницы самоизмельчения можно подавать руду крупностью 400-Омм после первой стадии дробления ( таким образом, при рудном самоизмельчении исключаются стадии среднего и мелкого дробления); достигается экономия в расходе стали, так как не применяются шары; уменьшается переизмельчение руды благодаря разлому кусков преимущественно по межзерновым контактам; в некоторых случаях улучшаются технологические показатели последующего обогащения.

Дробилка молотковая

Дробилка молотковая предназначена для измельчения угля, подсушенной глины и других материалов с влажностью не более 8%.

Основными частями дробилки являются: станина, ротор с приводом, барабанный питатель с приводом и лопастной отражатель.

Стальная станина дробилки состоит из верхней и нижней частей, соединяемых болтами; внутри футерована сменными броневыми плитами.

В верхней части установлен барабанный шестиячейковый питатель, приводимый во вращение от вала ротора посредством плоскоременной передачи, червячного редуктора, кривошипно-шатунного механизма, системы рычагов и храпового колеса. Питатель подает порциями материал в камеру дробления.

На валу ротора укреплены четыре диска, между которыми шарнирно подвешены молотки. По длине ротора размещено три ряда молотков, причем молотки каждого ряда сдвинуты но отношению к предыдущему на 30°.

Вентилятор служит для создания потока воздуха, необходимого для выбрасывания пылевидного продукта измельчения через окно, расположенное в верхней части корпуса вентилятора.

Во внутреннем пространстве усеченного конуса между камерой дробления и корпусом вентилятора помещен лопастной отражатель, препятствующий попаданию неизмельченных кусков в зону разгрузки.

Вал ротора соединен с валом электродвигателя зубчатой муфтой.

Продукт дробления транспортируется по трубопроводу, присоединяемому к патрубку вентилятора.

Дробилки молотковые однороторные нереверсивные

Молотковые дробилки нереверсивные предназначены для дробления каменного угля и других малоабразивных материалов с пределом прочности при сжатии до 1000 кГ/см- и с влажностью до 12%. Дробилки имеют одинаковую конструкцию, отличаясь лишь размерами.

Основными частями дробилок являются: станина, ротор, поворотная и выдвижная колосниковые решетки, механизмы (правый и левый) подъема выдвижной решетки, отбойная плита, отбойный брус и привод

Станина - сварная, состоит из основания и крышки, имеет разъем в горизонтальной плоскости оси ротора. Крышка выполнена из двух частей с разъемом в вертикальной плоскости.

Внутри станина облицована сменными броневыми плитами, в левой части крышки смонтирована отбойная плита.

В боковых стенках сделано несколько монтажных люков, закрываемых крышками. На верхней загрузочной части станины имеется люк (с откидной крышкой) для доступа к ротору при смене молотков.

Люки в торцовых стенках нижней части, закрываемые приставными дверцами, служат для осмотра и чистки колосниковых решеток.

На валу ротора размещены диски с дистанционными кольцами между ними. Через диски проходят 6 осей с шарнирно подвешенными молотками. Вал ротора установлен в роликовых подшипниках.

Поворотная колосниковая решетка состоит из рамы с уложенными на ее опорную поверхность дугообразных колосниковыми плитами, укрепленными болтами. Верхняя часть решетки шарнирно подвешена на неподвижной оси. Положение нижней части можно регулировать установочными винтами, расположенными на боковых стенках станины.

Рама выдвижной колосниковой решетки установлена на четырех катках, опорами которых служат направляющие рельсы правого и левого механизмов подъема решетки. Для откатки решетки используется ручная однобарабанная лебедка, поставляемая заводом вместе с дробилкой. Зазор между выдвижной решеткой и молотками регулируют вращением (с помощью трещотки) эксцентриковых валиков, на которых закреплены направляющие планки.

Отбойный брус расположен в основании станины ниже отбойной плиты. Зазор между футеровкой бруса и молотками регулируют винтовым механизмом на боковых стенках станины.

Дробилки молотковые двухроторные

На валу ротора укреплены двенадцать треугольных дисков и две концевые шайбы; между дисками помещены дистанционные кольца. Диски расположены с относительным сдвигом их вершин на 60°. Через отверстия в вершинах дисков пропущены шесть осей, на которых шарнирно подвешены молотки. Вал ротора вращается в двух роликовых подшипниках, установленных на кронштейнах, припаренных к боковым стенкам станины.

Каркас колосниковой решетки собран из двух дугообразных щек и приваренных к ним двух соединительных круглых стержней. На каркасе установлены колосники трапецеидального сечения. Каждая решетка подвешена на двух осях, пропущенных через щеки каркаса. С помощью направляющего устройства концы осей можно поднимать или опускать в прорезях, сделанных в стенках станины. Оси фиксируются в определенном положении верхним и нижним установочными винтами. Зазор между молотками и колосниками не должен превышать 5 мм.

Привод дробилки осуществляется от отдельно устанавливаемого электродвигателя клиноременной передачей (8 ремней В-2360) через шкив второго ротора. Шкив вала ротора имеет 12 ручьев (для передачи вращения шкиву вала первого ротора используется четыре ремня). Оба ротора вращаются в одном направлении, в сторону отбойных плит.

Электродвигатель устанавливается на салазках. Для натяжения ремней передачи от одного ротора к другому служит чугунный ролик, перемещаемый посредством установочного винта в направляющих, приваренных к боковым стенкам станины. Для крепления к фундаменту во фланцах нижней части станины сделаны четыре болтовых отверстия диаметром 30 мм.

Наиболее интенсивному износу подвергаются молотки первого ротора. Симметричная форма молотков позволяет но мере износа повертывать их другой стороной бойка, а в дальнейшем подвешивать на осьдругим концом, используя второй боек также двукратно.